噴砂磨料須清潔、干燥、有棱有角，忌用鑄件拋丸清理后用過的磨料進行熱噴涂的噴砂預處理。磨料在噴砂過程中依磨料種類和性能不同，會產生不同程度的粉碎。微細的粉塵既影響噴砂效率，也會沉積在基體的預處理表面，將影響噴涂涂層的結合，還會污染環境。因此，當磨料的粉碎超過20%時，應篩去微粉，將磨料清洗烘干后再用。好采用50%回收磨料+50%新磨料的混合磨料再用。

2、射吸式吹砂機的原理

射吸式（又稱吸入式）噴砂機是利用壓縮空氣流在噴砂槍的射吸室內造成的負壓，通過砂管吸入砂粒，并隨氣流從噴嘴噴出對工件表面進行粗化預處理的裝置。這種噴砂方法設備簡單，使用方便，但砂的吸入量較少、噴射速度較低，噴砂效率不高，通常用于小面積或薄壁件及有色金屬的噴砂處理。

在噴砂過程中，從空氣噴嘴噴出的高速氣流在周圍形成負壓，通過吸砂管把磨料從噴砂箱底部的錐型料斗處吸進，帶入高速噴出的氣流中。在高速氣流中，磨料被加速，噴射到工件基體表面。在封閉的噴砂柜中，撞擊到工件表面的砂粒被彈射，收集在噴砂柜中，經過篩網篩分下落到漏斗內，并被回收循環使用。磨料可被連續使用，直至磨料破碎失去噴砂效果為此。射吸式噴砂機有小型的手工操作的裝置以及中型的、自動化體系的裝置。這種噴砂機適宜使用相對密度較小的非金屬磨料，不適合使用相對密度較大的金屬磨料。因為相對密度較大，且粒度較大的鑄鐵砂或鋼砂需要更大的負壓吸入力。

與壓力式噴砂機和離心噴砂機相比，射吸式噴砂槍的生產效率較低，吸砂管路較短，只適用于加工體積較小的工件，但這種噴砂槍結構簡單，價格低，使用靈活，維護方便，在現場可用于小面積的局部噴砂處理。射吸式噴砂槍需要的壓縮空氣流量較小，但要求使用較高的壓力，通常為0.52MPa~0.7MPa。

3、壓力式吹砂機的原理

壓力式吹砂機是利用壓縮空氣的壓力和砂粒自重，將壓力罐（密閉的壓力容器）中的砂粒壓入噴砂管，由壓縮空氣推動，從噴嘴高速噴出對工件表面進行粗化處理的裝置。噴砂系統由壓縮空氣供給設備、壓力罐（砂罐）、砂管和吹砂槍等組成。壓力式吹砂機的有的是和結構如圖所示。砂罐是壓力式吹砂機的關鍵設備，容量通常在0.01m3~2m3之間，其中的空氣壓力通常維持在0.7MPa左右

4、吹砂粗化預處理的缺點有哪些

1）不適于已精加工的零件或對加工精度要求高的零部件的預處理。

2）不能直接用于黏性的或有彈性的污染物，如脂類、油或瀝青等。（可考慮濕式噴砂）

3）不能對帶有深凹槽或包圍腔室的復雜零件進行噴砂，在這些部位噴砂，很容易造成磨料堆積。

4）磨料噴砂能在工件表面產生殘余壓縮應力，特別是在采用鋼丸或玻璃珠噴砂時更是如此。這對于提高制件的疲勞強度有利，但對于電器部件如電機用硅鋼片鐵芯，噴砂處理將會改變其電磁性能，造成有害影響。

5）射吸式噴砂機和離心式噴砂機能夠噴砂的工件尺寸受到限制。離心式噴砂機只適于噴涂大批量的同一種零件，生產的柔性小。

6）噴砂產生相當大的粉塵和噪聲，污染環境。可以考慮濕噴砂或循環回收式噴砂及噴砂房對粉塵及噪聲進行治理。

9、如何選擇吹砂磨料的粒度

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1、熱噴涂前表面吹砂粗化的目的

基體表面的噴砂預處理是采用高硬度的磨料顆粒高速噴射基體表面，對基體表面產生沖刷、鑿削和錘擊作用，以除去基體表面的鐵銹、鱗皮、毛刺、焊渣、舊陶瓷涂層等污物，并形成具有相當粗糙度的基體表面，使金屬基體裸露出新鮮的活性表面，同時產生凈化、粗化和活化效果。此外，噴砂還對基體材料有的應力松弛并具有提高其疲勞強度的作用。加之噴砂的生產效率高，因此特別適合于大面積、大批量生產產品的表面預處理和現場施工，因而成為工業上常用的一種表面預處理方法。

2、熱噴涂對吹砂表面粗糙度有哪些要求？

為了獲得滿意的涂層結合強度，熱噴涂對基體表面噴砂處理后的粗糙度有特定的要求。

以表面粗糙度（Ra 即噴砂表面波峰與波谷的算術平均值）表示不同情況下熱噴涂合適的表面粗糙度值，列于下表。

應用對象 表面粗糙度Ra/μm 大多數噴涂層 薄金屬件 塑料件，通常，隨著表面粗糙度增大，涂層的結合強度提高。但表Ra ＞10μm后，這種效果就大大減弱。欲獲得佳的涂層結合強度，其相應的表面粗糙度尺寸應為被噴涂粉末直徑的3/4好。

2）以噴砂態的表面形貌表示

按標準的規定，熱噴涂時鋼鐵材料的噴砂除銹分級要求達到Sa3.0，即金屬基體呈現白色，噴砂后的表面無各種明顯的油、脂、灰塵、軋皮、銹斑、涂膜、氧化物、腐蝕產物和其他外來物質。至少應達到近白色的次Sa2.5級。噴砂后基體表面的形貌和顏色應與鋼材表面噴砂的標準等級圖片或標準等級樣板進行比較評定。

3、吹砂氣體壓力對基體表面性能有什么影響

噴砂氣體壓力的改變對基體表面內應力影響大，采用高壓氣體對薄板、長件表面噴砂，常常會引起工件的扭曲變形，軟基體（如鋁、鋅、巴氏合金等）表面會鑲嵌噴砂的磨料。另外，隨著噴砂氣體壓力的增加，基體表面活性增強，表面粗糙度值增大，噴砂效率提高。鋼鐵、不銹鋼、合金鋼工件，氣體壓力值應≥ 0.5Mpa。 對于軟基體工件，氣體壓力值應≤ 0.3MPa。

4、吹砂距離、角度、時間對基體表面性能有什么影響

吹砂距離的變化，對吹砂效率影響大，其次是影響機體表面粗糙度，一般基體表面硬度大于45HRC，吹砂距離為100mm~150mmm,基體表面硬度在25HRC~45HRC之間，吹砂距離為150mm~200mm，軟基體表面硬度小于150HB，吹砂距離為250mm~300mm。

吹砂角度的改變主要影響基體表面的粗糙度，吹砂角度由30°~75°變化時，隨著吹砂角度增加，粗糙度隨之增大，但佳的吹砂角度為70°~80°。

吹砂時間的改變對基體表面活化程度有較大的影響，一般隨著對工件固定不動的吹砂時間的增加，表面活性增加，但吹砂時間達到20S左右時，表面活性基本達到飽和。一般基體表面粗糙度達到Sa3級，吹砂時間約在5S~10S。

keyword:噴涂工藝
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電泳漆，也叫電泳涂料，現在還有很多人沿用“電泳漆”的稱呼，而不用“電泳涂料”。隨著常規噴涂的缺陷不斷浮現，電泳開始變得越來越普及。 電泳漆也開始不斷更新換代，從陽極電泳漆到陰極電泳漆，從單組分電泳漆到雙組分電泳漆，電泳漆的發展了電泳涂裝的發展，使更加多的產品不再使用噴涂技術而是使用電泳。

電泳涂料作為一類新型的低污染、省能源、省資源、起作保護和防腐蝕性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化學性好等特點，容易實現涂裝工業的機械化和自動化，適合形狀復雜，有邊緣棱角、孔穴工件涂裝，被大量應用于汽車、自動車、機電、家電等五金件的涂裝。

1、電泳涂裝可實現機械化、自動化，不僅減輕了勞動強度，而且還大幅度提高了勞動生產率，適用于大量流水線作業。

2、電泳涂料泳透率高，在水中溶解或乳化，配制成的槽液黏度很低，很容易浸透到被涂物的袋狀構造部及縫隙中，特別適合于異型導電材料的表面涂裝。

3、電泳槽液具有較高的導電性，涂料離子能在電場作用下快速泳動，在被涂物表面被中和后形成電中性濕漆膜，隨著濕漆膜的增厚電阻增大，涂料粒子沉積量逐漸變小，從而形成均勻細致的涂料膜。

4、涂料的利用率高。由于槽液的固體含量低、黏度小，被涂物帶出的涂料少，尤其是超濾技術的應用，實施涂裝過程封閉循環，涂料回收率高。

5、涂膜的防腐蝕能力強，電泳涂裝由于在電場作用下成膜均勻，因此采用電泳涂裝法能使工件的內腔、焊縫、邊緣耐腐蝕性顯著提高。

6、電泳涂料溶濟含量低，生產性能好。

靜電噴涂是利用高壓靜電電場使帶負電的涂料微粒沿著電場相反的方向定向運動，并將涂料微粒吸附在工件表面的一種噴涂方法。靜電噴涂設備由噴槍、噴杯以及靜電噴涂高壓電源等組成。優點：

1、一次涂裝可以得到較厚的涂層，例如涂覆100～300μm的涂層，用一般普通的溶劑涂料，約需涂覆4～6次，而用粉末涂料則一次就可以達到該厚度。涂層的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶劑，無三廢公害，改良了勞動衛生條件。

3、采用粉末靜電噴涂等新工藝，效率高，適用于自動流水線涂裝，粉末利用率高，可回收使用。

4、除熱固性的環氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的熱塑性耐脂可作為粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龍、聚碳酸脂以及各類含氟樹脂等。

粉末涂料開始用于防護和電氣緣方面，隨著科技的發展，已廣泛使用于汽車工業、電氣絕緣、耐腐蝕化學泵、閥門、汽缸、管道、屋外鋼制構件、鋼制家具、鑄件等表面的涂裝。 我國自六十年代開始粉末涂裝的實驗研究，并在生產上得到應用。發展已廣泛得到使用。

keyword:涂裝加工
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是通過人工刷的金屬混合一些溶劑的液體以下從測量厚、表面平整度、工件背面、試驗方面來區別普通氟碳油漆和普通粉末噴涂：

一：測量厚度，氟碳三涂為40UM，而粉末涂裝至少為60UM（一般情況 下）

二：表面平整度，氟碳一般為油漆，表面平整度較高，流平性較好。而粉末噴涂平整度較差。即桔皮現象較明顯。

三：看工件背面。粉末噴涂的工件背面在噴涂和不噴涂的過渡面積，有明顯粗陋感。而油漆相對較好。

四：試驗方面：用刀子或400目左右砂紙輕擦背面涂層，使出現斜面斷層。如有不同顏色出現，則為氟碳，（如發現不子，可用一般的放大鏡）。

靜電粉末噴涂工藝流程：

用靜電 粉末噴涂設備（靜電噴塑機）把粉末涂料噴涂到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻的吸附于工件表面，形成粉狀的涂層；粉狀涂層經過高溫烘烤流平固化，變成效果各異（粉末涂料的不同種類效果）的涂層 。

詳細步驟

1、前處理

目的：除掉工件表面的油污、灰塵、銹跡，并在工件表面生成一層且能夠增加噴涂涂層附著力的“磷化層”或“鉻化層”。 主要工藝步驟：除油、除銹、磷化（鉻化）、鈍化。

工件經前處理后不但表面沒有油、銹、塵，而且原來銀白色有光澤的表面上生成一層均勻而粗糙的不容易生銹的灰色磷化膜（鉻化膜），既能防銹又能增加噴塑層的附著力 。

常見前處理有浸泡式、噴淋式、瀑布式三種，浸泡式需要多個浸泡槽；噴淋則需要在噴涂流水線上設置一段噴淋線；瀑布式為溶液直接從高處順著工件流下。

2、靜電噴涂

目的：將粉末涂料均勻地噴涂到工件的表面上，工件（包含容易產生靜電屏蔽的位置）應該采用高性能的靜電噴塑機來完成噴涂。

工藝步驟：利用靜電吸附原理，在工件的表面均勻的噴上一層粉末涂料； 落下的粉末通過回收系統回收。

3、固化

目的：將噴涂后的粉末固化到工件表面上。

工藝步驟：將噴涂后的工件至于200℃左右的高溫爐內20分鐘（固化的溫度與時間根據所選粉末質量而定，低溫粉末固化溫度為160℃左右，更加節省能源），使粉末熔融、流平、固化。

keyword:無錫靜電粉末噴涂
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涂裝加工的噴粉加工是什么?

噴粉法是利用機械所產生的風力把低濃度的農藥粉劑吹散后，使粉粒飄揚在空中，再沉積到作物和防治對象上的施藥方法。噴粉法使用方便、粉粒在作物上沉積分布比較均勻、不需用水，在干旱、缺水地區更實用。但由于噴粉法所產生的粉粒容易污染環境，噴粉法的使用范圍日益受到限制。但在封閉的溫室、大棚及郁閉度高的森林、果園、高稈作物、生長后期的棉田和水稻田，噴粉法仍然是較好的施藥方法。

1、配料；2、白胚加工；3、組裝； 4、涂裝；5、包裝。

一、配料 新家具傳統的配料方法通常由以下幾道工序組成：選料、切長、壓刨、縱剖、平刨、拼板、套材、壓刨、四面刨等。隨著新型加工設備的出現，以上的流程已得到相應的簡化，但基本原理是不會改變的。

配料一般需用到下列機器：切床、壓刨、開料鋸、平刨、銑床、拼板機、帶鋸、四面刨等。另外，近幾年出現的新型的設備有：全自動電腦優選鋸、高周波拼板機、全自動高精度四面刨等等。

品質控制在配料過程中亦是相當重要的，配料的品質控制重點有：材料的質量（毛邊、撕裂、凹陷、壓痕、蟲孔、腐朽、變形、節疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板膠的配比及質量、拼板壓力、加壓時間、布膠的方法及用量、木紋的大小及方向、板材的握釘力及平整度。

另外，熱壓也可歸納入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一環。熱壓包括拼花、貼皮、曲壓等等。熱壓所使用的機器歸納機來有以下幾種：切皮機、車縫機、布膠機、熱壓機、冷壓機、封邊機、曲壓機等，近幾年用于熱壓工序的新型機器不斷的推陳出新，也使得許多傳統工藝無法加工的產品現在可以加工了。熱壓的品質重點有：含水率、薄片的質量、板材的質量、木皮拼縫、木紋走向、熱壓的溫度、曲壓的模具形狀等等。

1、噴油

噴油是一種工業產品的表面涂裝加工。噴油加工包括塑膠噴油、絲印、移印加工，EVA、橡膠等鞋材改色、絲印等。

2、噴漆

是通過噴槍使油漆霧化，涂覆于物體表面的加工方法。可分為空氣噴涂、無空氣噴涂、靜電噴涂以及上述基本噴涂形式的各種派生的方式，如大流量低壓力霧化噴涂、熱噴涂、自動噴涂、多組噴涂等。

二、作用不同

1、噴油

噴油可以使單調的產品在噴了各種顏色后外表看起來更美觀，同時因有了多一層的保護也可延長產品的壽命與使用年限。

2、噴漆

利用噴涂技術，可以在各種基體上獲得具有耐磨、耐蝕、隔熱、導電、絕緣、密封、潤滑以及其他特殊機械的物理、化學性能的涂層。

三、應用范圍不同

1、噴油

主要應用于攝像頭，網絡周邊，及其它電子產品。

2、噴漆

應用范圍非常廣泛，涉及到國民經濟各個部門，以及包括尖端技術在內的各個領域。

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電泳涂料作為一類新型的低污染、省能源、省資源、起作保護和防腐蝕性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化學性好等特點，容易實現涂裝工業的機械化和自動化，適合形狀復雜，有邊緣棱角、孔穴工件涂裝，被大量應用于汽車、自動車、機電、家電等五金件的涂裝。

1、電泳涂裝可實現完全機械化、自動化，不僅減輕了勞動強度，而且還大幅度提高了勞動生產率，適用于大量流水線作業。

2、電泳涂料泳透率高，在水中完全溶解或乳化，配制成的槽液黏度很低，很容易浸透到被涂物的袋狀構造部及縫隙中，特別適合于異型導電材料的表面涂裝。

3、電泳槽液具有較高的導電性，涂料離子能在電場作用下快速泳動，在被涂物表面被中和后形成電中性濕漆膜，隨著濕漆膜的增厚電阻增大，涂料粒子沉積量逐漸變小，從而形成均勻細致的涂料膜。

4、涂料的利用率高，高達95%以上甚至100%。由于槽液的固體含量低、黏度小，被涂物帶出的涂料少，尤其是超濾技術的應用，實施涂裝過程封閉循環，涂料回收率高。

5、涂膜的防腐蝕能力強，電泳涂裝由于在電場作用下成膜均勻，因此采用電泳涂裝法能使工件的內腔、焊縫、邊緣耐腐蝕性顯著提高。

6、電泳涂料溶濟含量低，一是有利于環保，二是生產安全性好。

靜電噴涂是利用高壓靜電電場使帶負電的涂料微粒沿著電場相反的方向定向運動，并將涂料微粒吸附在工件表面的一種噴涂方法。靜電噴涂設備由噴槍、噴杯以及靜電噴涂高壓電源等組成。優點：

1、一次涂裝可以得到較厚的涂層，例如涂覆100～300μm的涂層，用一般普通的溶劑涂料，約需涂覆4～6次，而用粉末涂料則一次就可以達到該厚度。涂層的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶劑，無三廢公害，改善了勞動衛生條件。

3、采用粉末靜電噴涂等新工藝，效率高，適用于自動流水線涂裝，粉末利用率高，可回收使用。

4、除熱固性的環氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的熱塑性耐脂可作為粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龍、聚碳酸脂以及各類含氟樹脂等。

粉末涂料開始用于防護和電氣緣方面，隨著科技的發展，已廣泛使用于汽車工業、電氣絕緣、耐腐蝕化學泵、閥門、汽缸、管道、屋外鋼制構件、鋼制家具、鑄件等表面的涂裝。 我國自六十年代開始粉末涂裝的實驗研究，并在生產上得到應用。發展已廣泛得到使用。

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上件 → 熱水洗 →預脫脂（60℃） →主脫脂（60℃） →水洗（1） →水洗（2） →酸洗 →水洗（3） →水洗（4） →表調 →磷化（40--45℃，鋁材使用鉻化工藝）→水洗（5） →水洗（6） →純水洗（1） →脫水烘干（120℃） →靜電噴粉系統（含噴粉房、自動噴涂升降往復機、靜電發生器、靜電噴槍、粉桶、小旋風粉末回收裝置） →烘干固化（160℃-420℃） →冷卻 →下件

五金件粉末涂裝工藝流程（二）

上件 →噴砂（或拋丸）→除塵 →靜電噴粉（含噴粉房、自動噴涂升降往復機、靜電發生器、靜電噴槍、粉桶、小旋風/二級粉末回收裝置） →烘干固化（160℃-420℃） →冷卻 →下件

靜電粉末涂裝,噴塑線,粉末靜電噴涂線是將塑料粉末通過高壓靜電設備充電，并在電場的作用下均勻的吸附在被加工的工件表面上，然后經過高溫烘烤，塑料顆粒就會融化成一層致密的保護層牢牢附著在工件表面。由于噴塑對環境污染較小，并能回收利用粉末，而且對金屬附著力強，目前被廣泛用于汽車、機械設備、鋁合金、門窗、護欄板、控制柜、空調外殼等行業。

keyword:靜電粉末涂裝

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粉末涂料是一種含有100%固體的涂料，以粉末形式涂覆形成涂層。它不同于普通的溶劑型涂料和水性涂料。它不使用溶劑或水作為分散介質，而是使用空氣作為分散介質。因此，粉末涂裝及其工藝設備是近年來發展起來的一種新工藝和新技術，靜電粉末噴涂技術是目前粉末涂裝中發展迅速的一種涂裝技術。那么涂裝生產線靜電粉末噴涂過程到底是什么呢？實現靜電噴涂需要什么樣的設備？讓我們盡快和邊肖了解一下。

1.涂裝生產線靜電粉末噴涂的基本原理

基本原理是噴槍和工件之間形成高壓電暈放電電場。當粉末顆粒通過放電區域從噴槍口噴出時，大量電子被補充并變成帶負電荷的顆粒，這些顆粒在靜電吸引的作用下以正電荷吸附到工件上。當粉末附著到一定厚度時，同性排斥將發生，粉末不再被吸附。加熱、烘烤和固化后，粉末層流將成為均勻的膜層。靜電粉末噴涂技術及設備介紹

2.涂裝生產線靜電粉末噴涂工藝流

粉末靜電噴涂(金屬)的典型工藝流程如下：上部→脫脂→清洗→除銹→清洗→磷化→清洗→鈍化→粉末靜電噴涂→固化→冷卻→下部粉末靜電噴涂(板)工藝流程如下：板掛→預熱導電→靜電噴涂(底涂層)→熱熔固化→冷卻→卸載粉末靜電噴涂中影響粉末靜電噴涂質量的主要因素。

3.涂裝生產線靜電粉末噴涂所需設備介紹

(1.)粉末室和粉末供應裝置

粉倉將整個噴涂過程包裹在一個相對封閉的環境中，經過精確的計算和合理的制造加工，粉末不會溢出，不會污染環境，可以回收利用。普通粉房墻體材料包括聚丙烯、聚氯乙烯和特殊遠地點等。靜電粉末噴涂工藝

通常，粉末供應裝置由一個粉末桶(帶有用于噴射的粉末)和一個篩子組成。如圖所示，新的粉末可以直接加入到粉末桶中，回收的粉末可以通過篩子進行篩分以除去雜質，然后重新使用。

(2)噴槍和控制設備

(3)粉末輸送設備

(4)粉末噴涂區域控制設備

(5.)粉末凈化設備(固體/氣體分離)

實現了過量噴涂體空氣中粉末顆粒的固/液分離，粉末顆粒被截留在設定的區域，便于粉末涂層的回收利用。固/氣分離后的空氣經過凈化后排出室外，以減少環境中的粉塵污染。

靜電粉末噴涂技術及設備介紹

靜電粉末噴涂設備

(6)回收粉末輸送設備

過量噴涂的粉末(重力沉降在噴霧箱底部，回收分離的粉末)被輸送到噴霧粉末輸送系統，以達到回收利用的目的。如果長時間暴露在戶外，瞬間過量噴涂的粉末可能會被濕氣和灰塵污染。減少粉末在噴涂區域的滯留，提高粉末更換時的清洗效率和速度，降低勞動強度。噴涂室和回收室中殘留的粉末越少，粉末變色越少，粉塵飛揚越少，工作環境越好。

(7.)通風和凈化設備

安全要求：及時排出噴霧區粉塵濃度較高的氣體，將粉塵濃度控制在最低爆炸極限以下。環境要求：防止粉末溢出污染其他區域環境。為粉末凈化設施供電，克服風道阻力。

眾所周知，工業噴涂是一項非常大的系統工程。除了噴粉過程中需要的上述設備外，還需要噴涂前預處理、運輸等設備的協調運行，以保證整個涂裝生產線系統的正常穩定生產。

keyword：靜電粉末噴涂

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